Pos
Kinerja dan Manajemen Kualitas

HACCP - sistem HACCP

Sistem HACCPSistem HACCP

Anda juga bisa membaca aspek kebersihan mendesain perusahaan untuk produksi produk makanan dingin dan beku

Sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points - secara harfiah, "Critical Control Point Risk Analysis") muncul pada tahun 1959 ketika Howard Baitap dari American Pillsbury Company mulai bekerja dengan NASA tentang kebutuhan makanan untuk Amerika. astronot. Dia memberi perhatian khusus pada aspek fisik makanan dengan keamanan jangka panjangnya. Itu perlu untuk mengurangi risiko kontaminasi oleh mikroorganisme patogen seminimal mungkin. Sejak itu, sistem NACS telah diadopsi di dunia sebagai sistem yang paling efektif untuk memastikan keamanan pangan dan kontrol kualitas.

Ini dikembangkan terutama untuk memastikan keamanan pangan mikrobiologis. Untungnya, di bawah pengaruh suhu pemanggangan, semua produk disterilkan secara efektif dan di hampir semua produk, bahkan yang mengalami finishing sekunder, aktivitas airnya jauh lebih rendah daripada nilai di mana mikroorganisme dapat berkembang. Ini berarti bahwa dalam MCI sumber bahaya utama adalah benda asing (kotoran, benda asing) dan kontaminasi dengan bahan kimia eksternal (misalnya, kain dan pelumas).

Tidak semua benda asing dapat memengaruhi keamanan produk, tetapi keberadaannya merupakan pelanggaran serius terhadap sistem kendali mutu. Cara terbaik untuk menghilangkan cacat tersebut adalah dengan menerapkan sistem HACCP, yang sejauh ini digunakan dalam pembuatan MKI secara signifikan lebih sedikit daripada dalam pembuatan produk dan produk yang mudah rusak dengan masa simpan yang pendek. Penggunaan efektif HACCP selama dekade terakhir telah secara signifikan meningkatkan standar dan meningkatkan pemahaman tentang risiko, tetapi keberhasilan penerapannya memerlukan perubahan nyata dalam budaya produksi di perusahaan.

Dalam hal ini, konsep "bahaya" didefinisikan sebagai "properti biologis, kimia, atau fisik yang dapat menyebabkan produk makanan menjadi berbahaya bagi manusia." Sayangnya, ketika datang ke kesehatan, tidak mungkin untuk mencapai penghapusan risiko yang lengkap, dan oleh karena itu, ketika mencari risiko, kebutuhan yang tak terelakkan muncul untuk menilai risiko, untuk mengukur probabilitas kemunculannya dan konsekuensi dari kemungkinan pelanggaran.

Dalam kategori risiko biologis, kami terutama prihatin dengan kontaminasi oleh mikroorganisme dari manusia, hewan pengerat, serangga dan burung (mereka akan dibahas secara lebih rinci di bagian "Metode Produksi yang Benar" (PMP). Baru-baru ini, ada juga kekhawatiran di masyarakat tentang penggunaan rekayasa genetika sebagai bahan baku yang dimodifikasi secara genetik. tanaman, perubahan yang disebabkan oleh iradiasi, serta alergen makanan yang mempengaruhi beberapa orang. Aspek-aspek ini masih kurang dipahami dan sangat erat hubungannya dengan teknologi produksi. Untuk mengatasi masalah tersebut, teknolog harus akrab dengan literatur modern dan tahu siapa yang harus berkonsultasi , untuk memastikan bahwa produk ini atau itu diterapkan dengan benar.

Risiko kimia termasuk kontaminasi produk di pabrik dengan bahan kimia deterjen, racun yang digunakan untuk mengendalikan hewan pengerat dan serangga, pelumas, dll, yang semuanya dipertimbangkan dalam kerangka kerja PMP. Ada juga risiko kesehatan karena racun dari pertumbuhan mikroorganisme sebelumnya, residu pestisida dalam bahan baku, residu fumigan kimia, logam berat dari air, kelebihan jumlah lemak tertentu dalam makanan, garam, sulfur dioksida dan pencucian dari bahan kemasan. Teknologi untuk mengidentifikasi mereka adalah bidang yang sangat kompleks dan seringkali kontroversial, dan kepala teknolog yang mengabaikannya sangat berisiko.

Risiko fisik jauh lebih jelas dan mungkin merupakan sumber masalah utama dalam produksi MKI. Ini termasuk inklusi acak dari kaca, logam, kayu, rambut manusia, kancing, potongan plastik, batu, serpihan cat, dll., Yang sebagian besar berasal dari industri. Semua ini dibahas dalam kerangka kerja PMP.

Sistem HACCP melibatkan pertimbangan, pertama-tama, organisasi rasional tempat dan aliran produksi.

Semua tahap produksi harus diatur dan sesuai dengan prinsip "bergerak maju": semua risiko polusi atau polusi secara bertahap dihilangkan selama perpindahan produk ke tahap pengemasan. Tujuh prinsip sistem HACCP dapat direpresentasikan sebagai berikut:

Analisis resiko. Persiapan daftar langkah proses di mana penting risiko, dan deskripsi tindakan untuk mencegahnya. Tambahan seperti itu схемы Suatu proses dapat dibangun seperti yang dijelaskan dalam bab-bab berikutnya untuk mencatat semua aspek proses. Bagian utama analisis Risiko adalah mengetahui apa yang harus dicari, pertanyaan apa yang harus ditanyakan dan bagaimana menggunakan informasi yang diterima. Risiko mungkin timbul saat membeli bahan baku, dan oleh karena itu diperlukan sistem jaminan kualitas oleh pemasok, yang pada kenyataannya berarti penggunaan sistem tersebut oleh mereka. NACS. Harus diingat bahwa risiko mungkin tidak menyangkut konsumen produk, tetapi karyawan perusahaan.

Identifikasi kontrol kritis poin (CCP) proses teknologi Tetapkan semua titik kontrol, putuskan mana di antara mereka yang memiliki dampak terbesar dan karenanya penting.

Menetapkan batas kritis untuk tindakan pencegahan yang terkait dengan masing-masing yang diidentifikasi PKC. Batasan ini menentukan kapan produk harus ditolak atau proses / produksi dihentikan sampai masalah teratasi.

Menetapkan persyaratan pemantauan CCV. Penentuan yang diperlukan Prosedur untuk menyesuaikan proses dan mempertahankan kemampuan kontrolnya berdasarkan hasil pengamatan. Dalam produksi Beras MKIKi terutama dikaitkan dengan polusi oleh benda asing. Dalam hal ini, menurut hasil pemantauan, produk biasanya ditolak, dan sumbernya dicari.ikov polusi.

Identifikasi tindakan korektifmana yang perlu untuk mengambil jika pemantauan menunjukkan melampaui batas kritis yang ditetapkan dalam produksi tipikal, prinsip ini tidak banyak berguna.

Menetapkan prosedur dokumentasi yang efektif bekerja sistem HACCP. Semua "temuan" harus dicatat secara rinci (termasuk yang dilaporkan oleh konsumen). Jika memungkinkan, kontaminasi apa pun harus disimpan untuk penelitian di masa mendatang - jika sumber kontaminasi tidak terdeteksi atau hal yang sama akan terjadi lagi.

Implementasi prosedur untuk memantau operasi yang benar dari sistem HACCP. Sistem kontrol tidak dapat dianggap baik jika tidak diuji dan ditingkatkan secara teratur.

Saat menggunakan sistem HACCP, semua produk dapat dikendalikan, oleh karena itu, jika pelanggaran terdeteksi, mudah untuk mengidentifikasi semua produk yang dapat terpengaruh dan menariknya kembali. Penggunaan efektif sistem HACCP selama sepuluh tahun terakhir telah secara signifikan meningkatkan standar dan memperdalam pemahaman risiko, tetapi penerapannya yang sukses membutuhkan perubahan dalam budaya produksi. Setelah mempelajari bagian-bagian tentang PMP, kontrol kualitas dan kontrol proses, menjadi jelas bahwa dalam beberapa desain dan implementasi, sistem HACCP pada dasarnya tidak berbeda dengan operasi kontrol lainnya. HACCP adalah bagian dari sistem manajemen kualitas produk.

Penjelasan terperinci tentang semua elemen penerapan sistem ini di perusahaan berada di luar cakupan artikel ini. Penulis berharap bahwa karakteristik umum dari sistem yang diberikan di atas akan mendorong pembaca untuk mempelajari lebih lanjut (beberapa literatur yang bermanfaat diberikan pada akhir bagian ini). HACCP adalah sistem kontrol kualitas makanan preventif.

Literatur

MORTIMORE, S. DAN WALLACE, С. (1998) HACCP. Pendekatan Praktis, 2nd ed Publikasi Inc., Gaithersburg, Maryland.

PERI, C. (1993) "А Model Analisis Bahaya untuk Proses Pangan ". FdSci dan Tech Todc

SHAPTON, D. DAN SHAPTON, N. (1991) Prinsip dan Praktik untuk Makanan Proce Aman. Wood head Publishing Ltd, Cambridge.

BS 5750 (1987) Sistem Kualitas. Lembaga Standar Inggris.

Tambah komentar

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Обязательные поля помечены *

Situs ini menggunakan Akismet untuk memerangi spam. Pelajari bagaimana data komentar Anda diproses.