Pos
Kinerja dan Manajemen Kualitas

HACCP - sistem HACCP

Sistem HACCPSistem HACCP

Anda juga bisa membaca aspek kebersihan desain perusahaan untuk produksi makanan dingin dan beku

Sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points - secara harfiah, "Critical Control Point Risk Analysis") muncul pada tahun 1959 ketika Howard Baitap dari American Pillsbury Company mulai bekerja dengan NASA tentang kebutuhan makanan untuk Amerika. astronot. Dia memberi perhatian khusus pada aspek fisik makanan dengan keamanan jangka panjangnya. Itu perlu untuk mengurangi risiko kontaminasi oleh mikroorganisme patogen seminimal mungkin. Sejak itu, sistem NACS telah diadopsi di dunia sebagai sistem yang paling efektif untuk memastikan keamanan pangan dan kontrol kualitas.

Ini dikembangkan terutama untuk memastikan keamanan pangan mikrobiologis. Untungnya, di bawah pengaruh suhu pemanggangan, semua produk disterilkan secara efektif dan di hampir semua produk, bahkan yang menjalani finishing sekunder, aktivitas air jauh lebih rendah daripada nilai di mana mikroorganisme dapat berkembang. Artinya di ICI sumber bahaya utama adalah inklusi asing (kotoran, benda asing) dan kontaminasi dari bahan kimia eksternal (misalnya, kain perca dan pelumas).

Tidak semua benda asing dapat mempengaruhi keamanan produk, tetapi keberadaannya merupakan pelanggaran serius terhadap sistem kendali mutu. Cara terbaik untuk menghilangkan cacat tersebut adalah dengan memperkenalkan sistem HACCP, yang selama ini digunakan dalam produksi MCI jauh lebih sedikit daripada dalam pembuatan produk yang mudah rusak dan produk dengan umur simpan yang pendek. Penggunaan HACCP yang efektif selama dekade terakhir telah meningkatkan standar secara signifikan dan meningkatkan pemahaman tentang risiko, tetapi penerapannya yang berhasil memerlukan perubahan nyata dalam budaya produksi di perusahaan.

Dalam hal ini, konsep "bahaya" didefinisikan sebagai "suatu properti biologis, kimiawi atau fisik yang karenanya suatu produk makanan, bila dikonsumsi, dapat berbahaya bagi manusia." Sayangnya, dalam hal kesehatan, pada prinsipnya tidak mungkin untuk mencapai penghapusan risiko sepenuhnya, dan oleh karena itu, ketika mencari risiko, tak terelakkan muncul kebutuhan untuk menilai risiko, untuk mengukur kemungkinan terjadinya dan konsekuensi dari kemungkinan pelanggaran.

Dalam kategori bahaya biologis, kami terutama memperhatikan kontaminasi mikroba dari manusia, hewan pengerat, serangga dan burung (ini akan dibahas lebih rinci di bagian Praktik Manufaktur yang Baik (PMP). tanaman, perubahan yang disebabkan oleh radiasi, serta alergen makanan yang mempengaruhi sebagian orang. Aspek-aspek ini masih belum dipahami dengan baik dan sangat erat kaitannya dengan teknologi produksi. Untuk mengatasi masalah tersebut, teknolog harus terbiasa dengan literatur modern dan tahu siapa yang harus berkonsultasi untuk memastikan produk diterapkan dengan benar.

Risiko kimia termasuk kontaminasi produk di pabrik dengan bahan kimia deterjen, racun yang digunakan untuk mengendalikan hewan pengerat dan serangga, pelumas, dll, yang semuanya dipertimbangkan dalam kerangka kerja PMP. Ada juga risiko kesehatan karena racun dari pertumbuhan mikroorganisme sebelumnya, residu pestisida dalam bahan baku, residu fumigan kimia, logam berat dari air, kelebihan jumlah lemak tertentu dalam makanan, garam, sulfur dioksida dan pencucian dari bahan kemasan. Teknologi untuk mengidentifikasi mereka adalah bidang yang sangat kompleks dan seringkali kontroversial, dan kepala teknolog yang mengabaikannya sangat berisiko.

Risiko fisik jauh lebih jelas dan mungkin merupakan sumber masalah utama dalam produksi MKI. Ini termasuk inklusi acak dari kaca, logam, kayu, rambut manusia, kancing, potongan plastik, batu, serpihan cat, dll., Yang sebagian besar berasal dari industri. Semua ini dibahas dalam kerangka kerja PMP.

Sistem HACCP melibatkan pertimbangan, pertama-tama, organisasi rasional tempat dan aliran produksi.

Semua tahap produksi harus diatur dan sesuai dengan prinsip "bergerak maju": semua risiko polusi atau polusi secara bertahap dihilangkan selama perpindahan produk ke tahap pengemasan. Tujuh prinsip sistem HACCP dapat direpresentasikan sebagai berikut:

 Analisis resiko. Persiapan daftar langkah proses di mana penting risiko, dan deskripsi tindakan untuk mencegahnya. Tambahan seperti itu схемы Suatu proses dapat dibangun seperti yang dijelaskan dalam bab-bab berikutnya untuk mencatat semua aspek proses. Bagian utama analisis Risiko adalah mengetahui apa yang harus dicari, pertanyaan apa yang harus ditanyakan dan bagaimana menggunakan informasi yang diterima. Risiko mungkin timbul saat membeli bahan baku, dan oleh karena itu diperlukan sistem jaminan kualitas oleh pemasok, yang pada kenyataannya berarti penggunaan sistem tersebut oleh mereka. NACS. Harus diingat bahwa risiko mungkin tidak menyangkut konsumen produk, tetapi karyawan perusahaan.

Identifikasi kontrol kritis poin (CCP) proses teknologi Tetapkan semua titik kontrol, putuskan mana di antara mereka yang memiliki dampak terbesar dan karenanya penting.

Menetapkan batas kritis untuk tindakan pencegahan yang terkait dengan masing-masing yang diidentifikasi PKC. Batasan ini menentukan kapan produk harus ditolak atau proses / produksi dihentikan sampai masalah teratasi.

Menetapkan persyaratan pemantauan CCV. Penentuan yang diperlukan Prosedur untuk menyesuaikan proses dan mempertahankan kemampuan kontrolnya berdasarkan hasil pengamatan. Dalam produksi Beras MKIKi terutama dikaitkan dengan polusi oleh benda asing. Dalam hal ini, menurut hasil pemantauan, produk biasanya ditolak, dan sumbernya dicari.ikov polusi.

Identifikasi tindakan korektifmana yang perlu untuk mengambil jika pemantauan menunjukkan melampaui batas kritis yang ditetapkan dalam produksi tipikal, prinsip ini tidak banyak berguna.

Menetapkan prosedur dokumentasi yang efektif bekerja sistem HACCP. Semua "temuan" harus dicatat secara rinci (termasuk yang dilaporkan oleh konsumen). Jika memungkinkan, kontaminasi apa pun harus disimpan untuk penelitian di masa mendatang - jika sumber kontaminasi tidak terdeteksi atau hal yang sama akan terjadi lagi.

 Implementasi prosedur untuk memantau operasi yang benar dari sistem HACCP. Sistem kontrol tidak dapat dianggap baik jika tidak diuji dan ditingkatkan secara teratur.

 Saat menggunakan sistem HACCP, semua produk dapat dikendalikan, oleh karena itu, jika pelanggaran terdeteksi, mudah untuk mengidentifikasi semua produk yang dapat terpengaruh dan menariknya kembali. Penggunaan efektif sistem HACCP selama sepuluh tahun terakhir telah secara signifikan meningkatkan standar dan memperdalam pemahaman risiko, tetapi penerapannya yang sukses membutuhkan perubahan dalam budaya produksi. Setelah mempelajari bagian-bagian tentang PMP, kontrol kualitas dan kontrol proses, menjadi jelas bahwa dalam beberapa desain dan implementasi, sistem HACCP pada dasarnya tidak berbeda dengan operasi kontrol lainnya. HACCP adalah bagian dari sistem manajemen kualitas produk.

Penjelasan rinci tentang semua elemen penerapan sistem ini di perusahaan berada di luar cakupan artikel ini. Penulis berharap bahwa karakteristik umum dari sistem yang diberikan di atas akan mendorong pembaca untuk mempelajarinya lebih lanjut (beberapa literatur yang berguna diberikan di akhir bagian ini). HACCP adalah sistem kendali mutu pangan preventif.

Literatur

 MORTIMORE, S. DAN WALLACE, С. (1998) HACCP. Pendekatan Praktis, 2nd ed Publikasi Inc., Gaithersburg, Maryland.

PERI, C. (1993) "А Model Analisis Bahaya untuk Proses Pangan ". FdSci dan Tech Todc

SHAPTON, D. DAN SHAPTON, N. (1991)) Prinsip dan Praktik untuk Makanan Proce Aman. Kepala kayu Publishing Ltd, Cambridge.

BS 5750 (1987) Sistem Kualitas. Lembaga Standar Inggris.

 

Tambah komentar

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Обязательные поля помечены *

Situs ini menggunakan Akismet untuk memerangi spam. Cari tahu bagaimana data komentar Anda diproses.