Pos
Produksi permen dan halva

Membentuk tubuh permen.

Ada lima metode utama untuk membentuk tubuh permen:

  1. dengan pengecoran tepung, cetakan keras atau gula;
  2.  mengolesi dan memotong;
  3.  bergulir dan memotong;
  4.  menekan;
  5.  cetakan kasus pada peralatan karamel.
Penerapan metode pencetakan tertentu tergantung pada 
 
bentuk permen, serta struktur dan konsistensi permen. Jadi, misalnya, fondant, yang memiliki plastisitas, dan ketika dipanaskan, memperoleh konsistensi cair, dapat dicetak menjadi pati, dalam cetakan karet atau gula, menyebar dan memotong, serta menggulung dan memotong. Lipstik susu tinggi lemak dapat dicetak. Beberapa permen dengan viskositas tinggi, misalnya marzipan, hanya dapat dibentuk dengan cara menggulung dan memotong. Massa permen dengan viskositas rendah, misalnya massa cairan atau agar-agar dengan agar-agar, hanya dapat dibentuk menjadi pati.
Casting ke pati. Saat ini, ini adalah metode pencetakan yang paling umum, karena memungkinkan Anda untuk mencetak berbagai massa permen dan mendapatkan tubuh dari berbagai bentuk. Permen berikut dicetak dengan cara dituang: gula dan lipstik susu dengan berbagai aditif, buah, agar-agar, minuman keras. Massa yang dikocok juga dapat dibentuk, tetapi mereka lebih sulit untuk dicetak karena viskositasnya yang signifikan.
Pengecoran menjadi pati dilakukan pada mesin cetak semi-otomatis, serta pada mesin pengecoran, yang semakin menggantikan pengecoran manual menjadi pati bahkan dalam pembuatan varietas makanan penutup yang manis.
Bahan cetakan utama adalah pati, di mana sel dicap. Massa permen dituangkan ke dalam sel-sel ini. Pati tidak hanya membentuk bentuk untuk kasing, tetapi juga menyerap kelembaban dari permukaan kasing, yang sangat penting untuk minuman keras dan permen fondant.
Pati sebagai bahan cetakan harus memenuhi persyaratan tertentu: saat dicap, memberikan bentuk yang tidak mudah hancur dengan permukaan yang halus, pati dapat dengan mudah dikeluarkan dari permukaan kotak cetakan ketika ditiup dan dibersihkan dengan kuas, dan juga tidak menempel pada permukaan cetakan, tidak memiliki kotoran, seperti serpihan kotak, dan benda asing. bau.
Untuk pembentukan kulit permen, terutama tepung jagung digunakan, yang memiliki butiran yang relatif kecil - 0,02-0,03 mm.
Kadar air pati memiliki pengaruh besar pada kualitas bentuk. Semakin rendah kadar air pati, semakin sedikit ia menempel pada permukaan cetakan, sehingga permukaan sel, dan karena itu permukaan kasing, akan lebih halus. Kadar air pati tidak boleh melebihi 9%. Pati jagung kering-udara memiliki kadar air 13%.
Penumpukan pati pada permukaan rumah tergantung terutama pada kelembaban pati dan suhu massa yang dibentuk. Pada suhu tinggi massa, pati gelatinisasi dan melekat pada permukaan selongsong. Sangat penting bahwa pati memiliki suhu gelatinisasi tinggi; maka itu akan menempel lebih sedikit ke permukaan rumah. Seperti diketahui, tepung beras - 72 ° C, tepung jagung - 68 ° C dan tepung kentang - 65 ° C memiliki suhu gelatinisasi tertinggi. Jika massa permen dituangkan pada suhu yang sama ke tepung jagung dan kentang, pelekatan tepung jagung akan lebih sedikit dari pati kentang.
Massa yang memiliki suhu tinggi selama pengecoran, misalnya, buah dan minuman keras, menyebabkan pati menempel lebih kuat daripada fondant. Dengan peningkatan pencampuran fragmen tubuh permen, yaitu, dengan peningkatan jumlah gula dalam pati, adhesi pati dan puing-puing ke permukaan tubuh meningkat.
Pati kering segar hancur dan bentuknya tidak jelas. Penambahan 0,25% minyak nabati olahan secara signifikan mengurangi pelepasan pati selama proses stamping, serta atomisasi. Namun, ketika sejumlah besar minyak nabati ditambahkan (lebih dari 0,4%), kemampuan pati untuk menyerap uap air dari permukaan benda tuang berkurang.
Untuk menghilangkan kotoran dari fragmen tubuh dari pati, pati harus disaring secara berkala melalui ayakan dengan lubang 1-1,5 mm pada setiap mesin pengayak.
Pati segar dan pati bekas juga harus dikeringkan secara berkala hingga kadar air 6-7%. Selain kerugian teknologi yang dijelaskan di atas, pati basah adalah lingkungan yang menguntungkan untuk pengembangan mikroorganisme.
Ketika pati sangat terkontaminasi dengan potongan-potongan kecil gula yang tidak dapat diayak, dan dengan kadar gula lebih dari 5%, pati sebagian atau seluruhnya diganti dengan pati segar.
Untuk menyaring dan mengeringkan pengkondisian pati - di luar negeri, ada instalasi yang beroperasi secara otomatis.
Suhu massa untuk dicetak dengan casting sangat penting, karena dengan meningkatnya suhu menurunkan viskositas massa, dan lebih mudah untuk dilemparkan. Namun, pada suhu tinggi di beberapa massa permen, seperti lipstik, pembentukan kristal besar dalam bentuk bintik-bintik putih.
Massa permen dimasukkan ke boiler dengan mixer dan pemanasan uap dengan kapasitas 60 hingga 150 liter atau dalam mesin tempering silinder dengan kapasitas 100 dan 250 liter. Dalam alat ini, gula dan lipstik susu dipanaskan dengan penambahan zat perasa dan aromatik, serta pencampuran buah dan beberapa massa susu seperti permen "Mulai" dengan aroma dan zat aromatik.
Massa yang dipasok ke casting memiliki suhu berikut (dalam ° C):
fondant - 70-75;
buah - 103-106;
susu - 100-103;
minuman keras - tidak lebih tinggi dari 90.
Massa jadi dipompa dengan pompa roda gigi atau dengan pompa vakum ke corong mesin casting.
Massa permen dilemparkan ke dalam tepung pada mesin permen dan mesin semi-otomatis.
Mesin casting (Gbr. 42) terdiri dari mekanisme stamping 1 untuk mengecap sel dengan berbagai bentuk dan ukuran dan mekanisme casting dalam pati. Mekanisme casting terdiri dari corong 2 dengan pemanas dan 22 pompa 3, menuang massa permen ke dalam sel, dicap dalam pati.
Mengisi nampan dengan pati dan meratakan permukaan pati dilakukan secara manual, yang merupakan kelemahan signifikan dari mesin. Namun, mesin ini memiliki dimensi keseluruhan kecil dan berhasil digunakan di perusahaan kecil, serta untuk pengecoran varietas makanan penutup, seperti jelly dan minuman keras.
Di perusahaan besar dan menengah, perangkat semi otomatis otomatis pembuat permen dengan satu dan dua mesin casting digunakan. Perangkat semi otomatis dengan One casting apparatus terutama digunakan untuk tipe TSUHO (GDR) (Gbr. 43). Perangkat semi otomatis menjalankan operasi berikut:
mengisi baki kosong dengan pati, yang terus-menerus diayak di mesin itu sendiri untuk menghindari benjolan pati, puing-puing dari badan permen dan kotoran asing; memadatkan dan meratakan pati dalam baki; stempel sel dalam pati;
mengisi sel dengan massa permen menggunakan mekanisme casting yang secara bersamaan mengisi seluruh baris - 24 sel; menyaring pati dari cangkang setelah cangkang selaras; menghilangkan residu pati dari permukaan selungkup dengan menyikat dan meniupkan udara.
Mesin beroperasi sebagai berikut. 42Baki dengan selongsong yang dibentuk dari mekanisme penerima 1 masuk ke dalam mekanisme tip 2, di mana baki berikutnya diputar 180 °, sedangkan isi baki - selongsong dan pati - dituang ke ayakan pengocok miring 7, di mana pati disaring dari selongsong, dan saat selongsong melewati selongsong. sesuai dengan situasinya, penghilangan residu pati dari permukaan tubuh menggunakan mekanisme sikat (8) dan hembusan udara. Pati melewati saringan khusus, di mana fragmen selubung, gumpalan pati dan kotoran dipisahkan, setelah itu pati dimasukkan ke dalam nampan kosong menggunakan konveyor rantai 4. Permukaan pati dalam nampan diratakan dan dipadatkan dengan pisau. Baki melewati conveyor rantai, di mana dinding samping baki disikat menjauh dari pati yang patuh. Selanjutnya, baki jatuh di bawah mekanisme stamping 3, yang membasmi sel di seluruh baki - 5-6 baris dari 7 sel berturut-turut. Mekanisme stamping memiliki dilepas, kayubingkai suram dengan kayu atau logam mati melekat padanya.43 
Untuk mengurangi adhesi pati ke cetakan dan untuk mendapatkan sel yang lebih jelas, palu khusus beberapa kali mengenai stempel ketika berada di posisi atas dan bawah.
Baki dengan sel dicap dipandu oleh konveyor rantai di bawah mekanisme casting 6, yang memiliki corong dengan pemanas air uap dan 24 pompa pendorong, secara bersamaan mengisi 1 baris - 24 sel.
Mekanisme casting, tergantung pada desain mesin, dapat membuat dari 38 hingga 42 pasang (baris) per menit (mesin TSUHO) atau 45-60 pasang per menit (mesin Savi-Jean-Jean). Oleh karena itu, kinerja mesin pengecoran berkisar dari rata-rata 600 hingga 1000 kg / jam.
Ada unit dengan dua dan tiga mekanisme casting, yang memungkinkan casting dua lapisan dan tiga lapisan casing. Di Uni Soviet, mesin dengan dua mekanisme casting digunakan. Dalam hal pengaturan, mesin ini mirip dengan mesin semi otomatis yang dijelaskan di atas, tetapi memiliki dua atau tiga mesin casting.
Casing lapis ganda diproduksi dalam satu lintasan melalui dua mesin pengecoran. Alat pertama melemparkan lapisan bawah, misalnya fondant, ke dalam sel yang dicap dalam pati, alat kedua membuang lapisan atas dari massa permen lain, misalnya, fondant susu atau buah. Alat kedua memiliki alat yang juga memungkinkan menuangkan massa permen ke dalam lapisan pertama dalam bentuk isian.
Massa permen yang dilemparkan menjadi pati memiliki cairan atau konsistensi semi-cair tergantung pada jenis permen massa .. Agar cangkang permen memperoleh struktur padat atau agar-agar atau kerak kristal di permukaan, perlu untuk berdiri baki dengan cangkang yang dibentuk. Durasi penyembuhan dipengaruhi oleh kadar air dan zat pereduksi dalam wadah fondant dan pektin dalam wadah buah, serta suhu massa permen.
Sebelumnya, baki dengan kasing cetakan dipasang di bengkel pada troli rak pada suhu bengkel 20-25 ° C, kecuali kasing minuman keras, yang, seperti dikatakan di atas, dipasang di kamera pada suhu 40-50 ° C.
Stand di bengkel itu sangat panjang. Jadi, misalnya, kotak fondant berdiri setidaknya selama 2,5 jam, buah-buahan setidaknya selama 4 jam dan jeli (dengan agar-agar) selama setidaknya 6 jam. Pematangan seperti itu membutuhkan area yang signifikan dan sejumlah besar baki, dan siklus pembuatan permen berlanjut selama 2-3 bergeser. Jadi, misalnya, dengan kapasitas mesin 500 kg / jam, diperlukan setidaknya 1000 nampan, dengan kapasitas mesin 1000 kg / jam setidaknya 2000 nampan.
Studi menunjukkan bahwa suhu lingkungan dan pati memiliki pengaruh besar pada kematangan. Mendinginkan udara hingga 10–13 ° C memungkinkan untuk mengurangi durasi selubung fondant sebanyak 4 kali dibandingkan dengan proses curing pada suhu udara 22–23 ° C.
Dengan penurunan suhu pati hingga suhu sekitar (hingga 10–13 ° C), waktu pengeringan kotak permen fondant dikurangi menjadi 15-20 menit.
Hasil serupa diperoleh dengan kasus buah-buahan seperti "Musim Panas" dan "Malam Selatan", waktu tinggal yang berkurang menjadi 30-40 menit, bukan 3-4 jam sebagai hasil dari pendinginan pati dan udara.
Menurut VKNII, untuk permen susu dari jenis "Mulai" dan "Sapi", di mana kristalisasi harus berakhir selama kristalisasi atau membentuk kerak kristal pada permukaan tubuh, suhu optimum pati dan udara harus sekitar 50 ° C. Dalam kondisi ini, waktu penuaan dapat dikurangi menjadi 1 jam
Saat ini, ada instalasi di industri untuk percepatan stand-up tubuh permen, yang beroperasi dalam kombinasi dengan mesin semi otomatis otomatis permen.
Pengaturan ini memungkinkan untuk menghilangkan kekurangan yang ada dengan metode pematangan yang lama, dan untuk menciptakan proses pematangan tubuh permen yang terus-menerus dalam siklus gerakan tertutup: baki.
Pemasangan tipe poros terdiri dari dua poros pendingin vertikal dengan kerekan rantai yang bergerak secara berkala; tambang saling berhubungan dengan konveyor rantai horizontal yang memindahkan baki dari satu tambang ke tambang lainnya (Gbr. 44).
Di dalam poros vertikal dan horizontal, suhu udara dipertahankan sekitar 6-8 ° C selama produksi badan fondant dan 4-6 ° C selama produksi buah. Pendinginan udara dilakukan dalam pendingin udara khusus.44
                                    Fig. 44. Pemasangan untuk pelurusan yang dipercepat dari badan permen (tipe poros).
Baki dengan badan permen yang dilemparkan ke konveyor mesin 1 permen dikirim ke poros vertikal 2. Ketika baki masuk ke poros, lift diistirahatkan. Setelah 5 nampan tiba di lift, sebagai akibat dari mekanisme khusus, lift dengan nampan naik satu tingkat, setelah itu tingkat lift berikutnya diisi dengan cara yang sama. Dari poros 2, nampan dengan badan permen menggunakan konveyor horisontal 3 dimasukkan ke dalam poros 4, di mana 5 nampan juga dipasang pada setiap tingkat rantai hoist. Di poros ini, baki secara bertahap bergerak ke bawah. Dari tambang 4 oleh conveyor 5, nampan dengan badan permen mengeras diumpankan ke penerima mesin permen. Instalasi menggunakan 410 baki, bukan 2000, yang diperlukan saat berdiri di bengkel. Jumlah pati juga berkurang 5 kali lipat. Durasi dudukan adalah 38 menit Kasing yang meninggalkan unit memiliki suhu berikut: fondant 24–26 ° fruit, buah 28–30 °
Kinerja pemasangan tergantung pada kinerja mesin permen yang dilayaninya. Jadi, pemasangan untuk mesin permen jenis “Savi-Jean-Jean” memiliki kapasitas 12 nampan per menit (ya
1000 kg / jam). Laju aliran udara pendingin selama operasi unit sejalan dengan mesin permen jenis "Savi-Jean-Jean" adalah 22 750 mg1j.
Pemasangan dudukan yang dipercepat dengan konveyor cradle untuk mesin permen "TSUHO" (Gbr. 45) berfungsi sebagai berikut.
Baki dengan badan cetakan menggunakan konveyor horisontal 4 dimasukkan ke dalam poros vertikal 3 dengan dudukan tergantung pada rantai dan naik, setelah itu mereka pindah ke bagian horisontal dari ruang 2, bergerak bersama45
            Fig. 45. Pemasangan untuk pelurusan yang dipercepat dari tubuh permen dengan konveyor cradle:
      1 - kabinet, 2 - bagian horisontal dari bilik, 3 - poros, 4 - konveyor dari mesin pembuat permen, 5 - casting head, 6 - intermediate conveyor, 7 - shaft.
sistem konveyor rantai horizontal, yang terdiri dari 7 cabang, dan kemudian pergi ke poros vertikal kedua 7, di mana mereka diturunkan dengan konveyor buaian dan dimasukkan ke dalam mesin pembuat permen. Dalam kabinet dan poros vertikal, suhu udara 10-15 ° C dipertahankan. Durasi dudukan adalah 30-32 menit. Produktivitas tanaman hingga 500 kg / jam.
Untuk pembuatan permen seperti "Mulai" dan "Sapi" ada instalasi untuk tempat tinggal terus menerus, yang bekerja bersama dengan mesin permen.
Lambung meninggalkan mesin permen memasuki sistem konveyor, yang mentransfernya ke mesin enrobing. Konveyor ditutup dalam kotak kayu, di mana udara disuplai dengan suhu 5-8 ° as, sebagai akibatnya tubuh juga didinginkan hingga suhu 22-25 °.
Mesin-mesin permen yang ada memasukkan massa ke dalam nampan kayu yang diisi dengan pati. Penggunaan baki kayu menyebabkan ketidaknyamanan yang besar terkait dengan kebutuhan untuk mengganti dan memperbaiki baki.
Di pabrik gula K. Marx di Kiev, bersama-sama dengan Biro Desain Pusat Dewan Ekonomi Kiev, jalur produksi diciptakan untuk menuang wadah permen ke dalam tepung, diterapkan dalam lapisan rata yang kontinu pada jaring logam, tanpa menggunakan baki. Garis tersebut memiliki panjang sekitar 34 m.
Pemurnian wadah permen. Kasus permen yang keluar dari mesin permen, yang tidak memiliki mekanisme sikat untuk membersihkan pati dari rumah, harus dibersihkan dari itu. Pembersihan dapat dilakukan pada mesin pembersih pati seperti "TSUHO" dan CMM.46
Dalam mesin pembersih pati CMM, mayat dibersihkan di atas nampan bulat, yang terdiri dari kawat dan sikat halus. Sikat ayun dipasang di atas baki bulat. Mesin ini digunakan untuk kasus-kasus fondant yang mendung.
Membersihkan rumah pada mesin "TSUHO" (Gbr. 46) adalah sebagai berikut. Kasing di sepanjang konveyor jala 1 jatuh di bawah sikat ayun 2, di mana udara dipompa dengan kipas. Kuas ini meledak dan menyapu pati, yang melekat pada permukaan dan sisi rumah. Bagian bawah rumah dibersihkan dari pati dengan bantuan sikat berputar 3 yang terletak di bawah conveyor mesh. Menggunakan kipas khusus, debu pati disedot keluar dari mesin dan terjebak dalam filter. Dengan mobil, Anda dapat membersihkan semua jenis kasing, kecuali minuman keras.
Untuk menghilangkan pati dari permukaan wadah minuman keras, serta wadah untuk manisan jenis "Sapi", udara tekan yang bertiup melalui ujung khusus digunakan. Metode ini tidak efisien, memberikan semprotan pati dalam jumlah besar dan memperburuk kondisi sanitasi toko-toko, dan karenanya membutuhkan perbaikan.
Di pabrik penganan Rot-Front, unit konveyor yang beroperasi terus-menerus telah dibuat untuk meniup bangunan dengan udara bertekanan. Kasing yang keluar dari mesin penganan dikirim melalui sabuk konveyor ke mesin pengembus, dan kemudian dikacaukan.
Casting keras. Pencetakan massa permen dengan cara dilemparkan ke dalam tepung memiliki kelemahan sebagai berikut:
 kebutuhan untuk mengkonsumsi sejumlah besar pati untuk menggantikan limbah pati dengan segar, serta untuk mengisi kembali kehilangan pati sebagai akibat dari penyemprotan dan entrainment dengan udara;
 kebutuhan untuk mengkondisikan pati, yaitu penghilangan kotoran dan pengeringan pati secara berkala;
 kontaminasi bengkel dengan debu pati, terutama karena tidak adanya penyelarasan mekanik bangunan setelah pengecoran.
Untuk menghilangkan kekurangan ini, VKNII membuat jalur produksi eksperimental di Babayev Moscow Confectionery Factory untuk pengecoran kasing permen fondant dalam cetakan karet yang dilingkupi dalam bingkai logam yang kaku. Fondant dilemparkan oleh mekanisme pengecoran konvensional ke dalam cetakan karet dari karet makanan, yang didinginkan dalam ruang pendingin vertikal pada suhu 10-12 ° C. Sebagai hasil dari pendinginan mendadak, ada penurunan volume bangunan - "penyusutan" - sebesar 0,9-1,3%. Setelah pendinginan, cetakan dengan badan cetakan dibalik terbalik oleh sel, melewati vibrator, di mana dinding cetakan karet menerima beberapa peregangan dan keluar dari permukaan tubuh. Kasing jatuh dari formulir ke conveyor. Kapasitas saluran sekitar 680 kg / jam pada 45 pasang surut per menit.
Ada garis rancangan dengan sabuk konveyor karet, serta dengan cetakan plastik dan logam yang dapat dilepas.
Massa permen buah sangat melekat pada permukaan karet dan cetakan logam dan oleh karena itu masalah pencetakan massa ini dalam karet dan bentuk lainnya memerlukan perbaikan.
Bentuk smear dan tajam. Seiring dengan pengecoran tubuh dengan casting, metode untuk memproduksi permen pada penyebaran, atau peregangan, konveyor digunakan.
Fitur dari metode pencetakan ini adalah kemampuan untuk mendapatkan permen multi-layer - hingga tiga lapisan.
Dengan mengolesi dan memotong, Anda dapat membentuk fondant, buah, kocok, dan massa kacang.
Ketika menyebar, dan juga saat dituang ke dalam pati, massa harus memiliki suhu tertentu (dalam ° C): fondant 60-65, buah 80–100, kocok 60-65, mur 30–35.
Metode pencetakan ini memungkinkan untuk menggunakan massa dengan viskositas yang lebih tinggi daripada saat casting, dan karenanya, dengan suhu yang lebih rendah. Ini menguntungkan mempengaruhi struktur47
                       Fig. 47. Konveyor pelumasan:
                                      Drum 1 - tegangan dan drive, pita 2 - karet, kotak 3 - slide, 4 - pendingin.
massa fondant bulat, yang diketahui memiliki kristal kecil dan karenanya struktur yang halus pada suhu cetakan rendah.
Konveyor diafragma (Gbr. 47) adalah sebuah meja sepanjang 20-30 g, di mana selotip berkaret 400-600 mm bergerak, membentang di atas dua drum kayu. Kecepatan belt 1 - 1,2 m / mnt. Bagian atas sabuk konveyor penyebar tertutup di dalam kotak kayu di mana udara yang diperlukan untuk pendinginan formasi disuplai, dengan suhu tidak lebih tinggi dari 20 ° C. Untuk menerapkan lapisan massa dengan ketebalan tertentu ke sabuk, slide dipasang di atas meja. Slide terdiri dari dua papan aluminium yang ditempatkan di tepi dan diikat dengan batang logam. Slide pertama dipasang pada jarak 1,2-1,5 m dari awal conveyor; yang kedua - pada jarak 5 g dari yang pertama dan yang ketiga - pada jarak setidaknya 9 g dari yang kedua.
Papan aluminium dipasang di antara papan samping pada sudut 60 ° terhadap bidang pita - pisau, yang dapat dipasang dengan baut pada ketinggian tertentu dari permukaan pita. Celah antara pisau dan selotip menentukan ketebalan lapisan massa permen.
Prinsip pengoperasian conveyor adalah sebagai berikut: sebelum mulai mengerjakan pita di dekat drum didorong tumpang tindih kertas, kanvas atau plastik. Ketika selotip dengan kertas atau kanvas pas di bawah slide pertama yang diisi dengan massa permen panas, pisau menerapkan lapisan genap dengan ketebalan 4 hingga 6 mm di atas kertas, tergantung pada ketinggian apa yang diangkat. Selanjutnya, selotip dengan lapisan diolesi melewati kotak pendingin pertama dan memperoleh struktur yang diperlukan. Kemudian pita jatuh di bawah slide kedua, yang menerapkan lapisan berikutnya; setelah pendinginan, lapisan ketiga diterapkan dalam kotak pendingin kedua.48
             Ara. 48. Pemotong permen dengan pisau bundar.
Dalam pembuatan permen dua lapis atau satu lapis, slide tengah dimatikan, dan penyebaran dilakukan dalam dua langkah. Tergantung pada jenis permen, ketebalan total lapisan bervariasi antara 10-12 mm. Lapisan yang dioleskan melewati kotak pendingin ketiga. Lapisan yang meninggalkan konveyor ditumpuk pada konveyor pendingin atau pada papan untuk berdiri dan pemotongan selanjutnya.
Produktivitas conveyor berkisar dari 400 hingga 600 kg / jam, tergantung pada lebar dan kecepatan sabuk, ketebalan lapisan, serta jenis massa permen.
Memotong lapisan permen. Mesin pemotong dengan pisau bundar tersebar luas di industri (Gbr. 48). Mesin tersebut terdiri dari tempat tidur di mana dua poros penggerak dengan pisau cakram 1 dengan diameter 100-135 mm dipasang pada bantalan. Pisau dengan pencuci logam atau plastik dipasang pada jarak tertentu sesuai dengan ukuran permen, biasanya 38 dan 19 mm. Rolling pin dengan pisau berputar pada kecepatan 27-30 rpm. Rol yang berputar bebas 2 dipasang di bawah rolling pin, di mana lembaran logam atau plastik bergerak dengan lapisan permen diletakkan di atasnya. Di antara pisau, pelat sisir logam dipasang untuk melindungi pisau dari merebut pita-pita formasi. Sebelum memotong, lapisan dengan suhu tidak lebih tinggi dari 20 ° C diletakkan di atas selembar kertas. Kertas atau kain minyak dihilangkan dari formasi dan permukaannya ditaburi dengan icing sugar, dan untuk grade gelap, dengan campuran icing sugar dan cocoa powder. Lapisan dipotong pertama dalam satu arah - sepanjang lebar permen, dan kemudian diputar melalui sudut 90 ° dan memotong sepanjang permen. Memotong limbah, mewakili tepi reservoir, adalah 12-15%. Mesin ini dapat memotong berbagai jenis permen: fondant, fondant dengan lapisan buah, walnut, marzipan dan dikocok.
Dalam beberapa tahun terakhir, untuk memotong varietas single-layer dan multi-layer digunakan mesin pemotong SHRG (sistem Kalach). Fitur alat berat adalah memotong tanpa memutar formasi, yang memudahkan perawatan dan memungkinkan untuk membuat aliran terus menerus dari permen yang diolesi memasak.
Lapisan permen di atas kertas ditumpuk di atas ban berjalan yang terbuat dari pita karet dengan gerakan terputus-putus, di mana mereka dipotong dengan pisau menjadi potongan memanjang. Pisau dipasang di pemegang pisau dengan berbagai panjang dan membuat gerakan pada sudut 30 °, sehingga lapisan tersebut dipotong secara bertahap. Pemotongan silang dilakukan dengan pisau tipe guillotine, bergerak ke atas dan ke bawah.
Di luar negeri, jalur produksi telah dibuat untuk produksi permen multilayer, di mana roller feeder digunakan sebagai pengganti slide dan kaset baja untuk menyebarkan massa permen.
VKNII dan pabrik gula Leningrad dinamai Krupskaya menciptakan lini produksi pertama, yang menghasilkan penyebaran, serta pemotongan permen terus menerus. Jalur ini memiliki tiga mixer yang dipanaskan di mana massa permen disiapkan untuk tiga lapisan yang berbeda. Massa permen dari mixer dipompa oleh pompa roda gigi ke gerbong penerima. Di bagian bawah setiap corong, gulungan berlubang berputar, memiliki flensa di bagian ujung - flensa untuk mendapatkan lapisan permen dengan lebar tertentu (Gbr. 49). Ketebalan formasi disesuaikan dengan mengubah celah di antara gulungan. Rol didinginkan secara internal dengan air untuk mengurangi adhesi massa ke permukaannya. Massa yang diperas dari pengumpan pertama, dalam bentuk lapisan kontinu, memasuki sabuk konveyor logam, yang memindahkan lapisan permen ke ruang pendingin. Udara disuplai ke ruang dengan suhu 8 ° C. Setelah melewati ruang pendingin, formasi masuk di bawah pengumpan kedua, yang menerapkan lapisan massa permen tengah kedua ke lapisan pertama yang didinginkan, dan kemudian, setelah pendinginan, lapisan ketiga, lapisan atas diterapkan.
Setelah menerapkan lapisan ketiga, formasi melewati ruang pendingin, di mana kristalisasi akhir fondant terjadi, setelah itu formasi dikirim untuk dipotong. Pemotongan dilakukan pada mesin pemotong: dalam arah longitudinal, lapisan dipotong dengan pisau melingkar, dan dalam arah melintang dengan pisau guillotine, yang memiliki gerakan ke bawah dan ke atas.49
                Ara. 49. Feeder untuk penyebaran conveyor dari jalur produksi:
                   1 - mekanisme pelumasan, 2 - mekanisme untuk mengatur jarak antara roller, 3 - roller, 4 - roller dengan flensa, 5 - mekanisme untuk menyesuaikan pisau.
Setelah memotong, lapisan permen memasuki konveyor pendingin, dan kemudian ke mesin enrobing, dipasang di aliran yang sama dengan mesin pembentukan dan pemotongan. Permen mengkilap dengan bantuan conveyor sungai disajikan pada mesin pembungkus.
Jalur tidak hanya menciptakan aliran kontinu, tetapi juga memungkinkan untuk meninggalkan penggunaan baki yang diperlukan untuk stand-up, mengurangi konsumsi ruang produksi per unit output dan meningkatkan kondisi kerja. Karena garis untuk badan cetakan memiliki panjang panjang sekitar 41 m, garis saat ini sedang dirancang di mana ruang pendingin berada dalam tiga tingkatan: dua tingkat untuk formasi dan satu tingkat untuk permen yang dipotong.
Pembentukan varietas wafer permen, misalnya, "Beruang-toed", "Little Red Riding Hood" dan lainnya, juga dilakukan dengan menyebar dan memotong, tetapi pada mesin khusus. Untuk menerapkan kacang dan massa lainnya pada wafer, serta untuk memotong varietas ini, mesin yang sama digunakan untuk produksi wafer. Sebagai hasil dari kerja VKNII, adalah mungkin untuk mengurangi waktu pembentukan setelah mengolesi massa permen pada lembaran wafer dari 3-5 jam hingga 20 menit dengan mendinginkan lapisan individual dalam kulkas, daripada menumpuknya, seperti yang dilakukan sebelumnya.
Membentuk dengan menggulung dan memotong. Beberapa massa permen yang memiliki konsistensi kental, misalnya, massa kacang dengan kandungan lemak tidak lebih tinggi dari 25%, massa marzipan, susu yang dipanaskan dan gula lipstik, serta pemanggangan, dibentuk dengan cara digulung dan dipotong. Penggulungan massa dilakukan pada penggulungan dengan poros halus atau bergelombang (untuk fudge krim dan pemanggangan). Penggulungan dengan desain menyerupai penggulungan untuk menggulung adonan, tetapi porosnya lebih kecil. Untuk mencegah pembentukan pecah dan retak selama proses penggulungan, sabuk konveyor dari jaringan padat bergerak di antara rol, dan agar massa tidak disekrup ke roller atas, pita linen atau kain minyak bergerak di bawahnya. Untuk massa dengan viskositas dan lengket tinggi, misalnya untuk pemanggangan, sabuk konveyor tidak diperlukan.
Massa permen untuk penggulungan ditempatkan pada pita, rol didorong, dan massa melewati celah di antara rol. Ketebalan lapisan disesuaikan dengan menaikkan atau menurunkan rol atas. Untuk mengurangi lengket, piring selama rolling ditaburi dengan gula bubuk dicampur dengan bubuk kakao. Jahitan dilaminasi diadakan di bengkel atau toko dingin dan kemudian dipotong pada mesin pemotong. Kerugian dari metode ini adalah sejumlah besar sisa, oleh karena itu, saat ini, massa kacang dibentuk oleh ekstrusi.
Massa digulirkan pada suhu kamar (20-25 ° C).
Pencetakan kompresi. Massa permen dengan sejumlah besar lemak, misalnya kacang-kacangan, cokelat, marzipan, dan susu fondant, dibentuk dengan cara ditekan. Pembentukan dilakukan pada unit ShFK, serta pada pers jigging.
Di unit ShFK, sebagian besar batang permen dan badan permen dibentuk. 50Unit (Gbr. 50) terdiri dari pengepres sekrup 4 dengan matriks pembentuk yang dapat dipertukarkan, konveyor sabuk pendingin 2 dan mesin pemotong 3. Udara didinginkan dalam pendingin udara khusus. Massa kacang dengan suhu 26–28 ° ((saat membuatnya dalam mentega coklat) atau 36–38 ° ((saat membuatnya dalam lemak kembang gula) dimasukkan ke corong pemuatan 1 dari mana sekrup vertikal secara bertahap bergerak ke sekrup pengepres horisontal. Auger penekan mendorong massa melalui lubang-lubang matriks, dan massa datang dalam bentuk enam strip kontinu dari penampang lingkaran atau persegi panjang, tergantung pada bentuk lubang-lubang matriks. Melewati sabuk konveyor di dalam ruang pendingin, di mana suhunya dijaga pada suhu 3-5 ° C, bundel tersebut didinginkan, dan kemudian jatuh ke dalam mesin pemotong yang memotong bundel menjadi51
                                 Ara. 51. Skema pembentukan batang dan permen pada mesin IFAC.
manisan dengan panjang tertentu. Pemotongan dilakukan dengan tali yang direntangkan pada pelek yang berputar, atau dengan pisau guillotine. Dengan mengubah jumlah rpm pelek menggunakan variator khusus, Anda dapat mengubah panjang bungkus permen atau batangan. Produktivitas unit adalah 150 kg jam permen dan 310 kg / jam batangan.
Selain unit ShFK, mesin MFB digunakan untuk perusahaan berdaya rendah, yang memiliki satu sekrup dan matriks dengan lima lubang (Gbr. 51).
Untuk mencetak dengan menekan permen krim seperti "Truffle" dan "Moskow Merah", memiliki bentuk kubah, serta krim fudge dengan buah manisan, pengepres dengan penggerak mekanis digunakan, di mana massa diekstrusi ke lembaran logam melalui putaran atau lubang bergigi yang dibuat di bagian bawah kotak persegi panjang tekan. Saat ini, desain telah dibuat untuk jigging tubuh ke conveyor berdenyut.
Pembentukan kasing pada peralatan karamel. Pada peralatan karamel dapat menghasilkan cangkang permen dengan konsistensi lunak, mirip strukturnya dengan lipstik, serta kasus konsistensi padat, misalnya memanggang.
Untuk persiapan bungkus permen tersebut tidak memerlukan peralatan khusus. Cukup memiliki garis semi-berulir dengan perangkat lipat mekanis yang digunakan untuk pembuatan karamel dengan isian kacang dan cokelat.
Kerang padat disiapkan sesuai dengan prinsip pembentukan varietas massal pemanggangan, menambahkan lemak dan biji kacang goreng ke massa karamel selama pemotongan, serta menghubungkan massa karamel dengan tambalan kenari atau cokelat dengan cara yang sama seperti karamel dengan pengisian lipatan.
Untuk mendapatkan karamel yang memiliki konsistensi lunak, tambalan dengan kelembaban tinggi digunakan. Pengisian pada roti karamel diperkenalkan dengan cara biasa atau dalam lipatan (lihat bab V "Produksi karamel").
Saat memproduksi karamel lunak yang dilapisi cokelat, seperti Moskovskaya, isi buah dengan kadar air 33% digunakan. Karamel terbentuk dengan cara biasa. Dibentuk dan didinginkan hingga 25-30 ° C dilapisi dengan cokelat. Kaca direkomendasikan untuk dibuat selambat-lambatnya sehari setelah pembentukan karamel. Karamel yang dibungkus dapat bertahan 5-7 hari dalam kondisi penyimpanan normal. Selama waktu ini, cangkang karamel menyerap uap air dari isian.
Sebagai hasil dari peningkatan kelembaban, sukrosa mengkristal dalam karamel, sukrosa melembutkan dan mendapatkan konsistensi lipstik. 
Saat memproduksi permen jenis “Cinderella” dan “Seagull”, pengisian susu kacang dengan kelembaban 30–32% dengan refraktometer digunakan. Karamel dengan isian ini dimasak dalam lipatan; sebelum itu, massa karamel ditarik oleh mesin penarik. Tubuh karamel memperoleh konsistensi dan rasa manisan sebagai hasil pembentukan kristal-kristal gula kecil di setiap lapisan massa karamel. Pembentukan kristal terjadi karena penyerapan uap air dari pengisian dan dari udara ketika menarik massa pada mesin tarik.
Penerapan metode ini untuk menyiapkan bungkus permen berbasis karamel dapat secara signifikan memperluas jangkauan permen, meningkatkan produktivitas toko permen, mengurangi biaya permen melalui penggunaan peralatan karamel berkinerja tinggi dan mengurangi kerugian akibat mekanisasi proses produksi.

Tambah komentar

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Обязательные поля помечены *

Situs ini menggunakan Akismet untuk memerangi spam. Cari tahu bagaimana data komentar Anda diproses.