Pos
Produksi permen dan halva

Produksi Iris

Iris adalah jenis permen susu yang dibuat dengan merebus susu murni dengan gula, tetes tebu dan lemak dengan tambahan rasa. Konsistensi dan struktur iris sangat beragam tergantung pada derajat dan metode merebus.

Struktur iris dapat berbentuk amorf dan sangat padat, mendekati karamel, atau kristal, sebagian menyerupai struktur lipstik. Iris dapat memiliki struktur amorf, tetapi pada saat yang sama cukup lembut, mendekati permen.
Menurut standar, iris dibagi menjadi kelompok-kelompok berikut:
  1.  berbentuk karamel - padat, rebus, struktur amorf;
  2.  direplikasi memiliki struktur kristal halus;
  3.  semi-padat, sedikit direbus, memiliki struktur amorf.
Karena jumlah besar susu, lemak dan gula dalam formulasi iris, itu adalah produk yang sangat bergizi - kandungan kalori dari 1 kg iris adalah 4100 kkal. Jumlah susu murni dalam formulasi iris adalah 1,5-1,8 bagian per 1 bagian gula. Jumlah molase berkisar dari 30 hingga 65% berat gula, tergantung pada jenis irisnya. Jadi, dalam iris berbentuk karamel mengandung dari 50 hingga 65% molase gula, dalam bentuk semi-padat - 50–55% dan direplikasi - dari 30 hingga 50%.
Bahan baku utama untuk iris rebus adalah susu sapi utuh, susu kental manis, susu kental manis, dan souffle (produk setengah jadi yang digunakan untuk membuat es krim).
Untuk menyiapkan iris kedelai, susu kedelai digunakan, yang diperoleh dari tepung kedelai yang tidak berbau, dicampur dalam air. Zat protein yang terkandung dalam kedelai dekat dengan protein susu. Mereka terutama terdiri dari globulin. Zat yang mengandung protein dari susu memberi iris rasa seperti krim. Lemak digunakan dalam bentuk mentega, margarin. Lemak memberi iris rasa yang enak dan mengurangi pembakaran massa iris di kompor. Jumlah lemak yang ditambahkan setidaknya 7%. Sebagai zat penyedap, kakao parut, bubuk kakao, kacang parut dan hancur, kopi, kue-kue dan buah-buahan dan persediaan berry, asam makanan, garam digunakan. Dari zat aromatik, vanilin dan esens digunakan.
Proses pembuatan iris terdiri dari tahapan-tahapan berikut:
  1.  menyiapkan bahan baku untuk produksi dan menyiapkan campuran resep;
  2.  memasak iris massal;
  3.  pendingin massa iris;
  4.  cetakan iris;
  5.  pembungkus dan pengemasan iris.
Persiapan bahan baku untuk produksi dan persiapan campuran resep
Pada perusahaan besar dan menengah untuk persiapan massa iris, campuran resep pertama kali disiapkan, yang meliputi sirup gula, susu kental atau susu murni, molase dan lemak.
Sirup gula disiapkan dalam boiler memasak dengan pemanasan koil atau pelarut bagian. Sirup direbus hingga kadar air 20-25%, yang sesuai dengan titik didih 107-110 ° C. Sirup gula yang disiapkan disedot dengan selang atau dimuat dengan pompa roda gigi ke dalam alat vakum berkala. Setelah memasukkan sirup ke dalam alat vakum, seluruh susu yang dipanaskan hingga 60-65 ° mengisap. Memasukkan susu dilakukan dalam porsi dalam dosis 3-4 untuk menghindari busa berbusa dari sirup. Jumlah sirup gula dan susu yang diukur diukur sesuai resep. Perebusan dilakukan pada ruang hampa 500-600 mm RT. Seni selama 3–3,5 jam dan tekanan uap 1,5–2 ati.
Pada akhir perebusan, tetes tebu yang disaring dan dihangatkan dan mentega cair dihisap ke dalam alat vakum sesuai resep. Penambahan molase pada akhir perebusan diperlukan untuk mengurangi penumpukan zat pereduksi karena keasaman molase. Jika Anda menambahkan mentega dan lemak lain di awal memasak, sebagai hasil dari perebusan yang lama, rasa minyak akan berubah. Campuran resep jadi memiliki kadar air 60-65%. Alih-alih sirup, gula pasir pra-saringan dapat digunakan untuk menyiapkan campuran.
Resep souffle juga disiapkan dalam alat vakum, tetapi jumlah gula yang terkandung dalam souffle diperhitungkan saat menyiapkan resep. Dalam persiapan campuran resep pada susu kental, sirup gula dituangkan ke dalam mixer dengan pengaduk mekanik, susu kental ditambahkan, dan kemudian molase hangat dan mentega cair sesuai resep. Tergantung pada kelembaban yang dibutuhkan, campuran resep dapat dilas dalam peralatan vakum. Dalam hal ini, tetes tebu dan mentega dimasukkan pada akhir perebusan. Campuran resep jadi disaring melalui saringan dan diumpankan ke mendidih.
Pabrik gula besar memiliki stasiun untuk susu kental, beberapa di antaranya dilengkapi dengan evaporator terus menerus.
Memasak toffee
Massa iris dimasak dalam kompor universal, mesin memasak koil kontinu dan mesin vakum untuk merebus karamel. Selain itu, massa iris dapat dimasak dalam digester terbuka dengan pengaduk dan mesin pengisi vakum dengan pengaduk.
Memasak toffee untuk karamel dan toffee semi-keras. Campuran resep atau bahan baku (gula bubuk, molase, susu kental dan lemak) dimuat ke dalam mangkuk atas peralatan memasak universal, di mana direbus dengan pengadukan terus menerus. Pendidihan dilakukan pada tekanan uap pemanas 4-5 atm hingga suhu 120-122 ° C. Setelah ini, vakum hingga 400 mm Hg dibuat dalam mangkuk bawah. Art., Buka katup di mangkuk atas, dan massa bergabung ke dalam mangkuk vakum karena vakum. Bagian dalam mangkuk vakum dilumasi dengan mentega untuk mencegah massa menempel. Karena penghalusan, suhu massa menurun hingga 100-105 ° C. Kelembaban massa yang direbus untuk iris semi-padat adalah 6-8%.
Massa untuk iris berbentuk karamel direbus dalam mangkuk atas hingga suhu 122-125 ° C, dan kemudian juga bergabung ke dalam mangkuk vakum, di mana ia dibawa ke kadar air 4-6%. Zat penyedap, misalnya bubuk kakao, kakao parut, dimasukkan ke dalam mangkuk bagian atas sebelum dimasak, yang memastikan tercampurnya aditif-aditif ini secara merata. Intinya, kacang tumbuk dimasukkan ke dalam mangkuk bagian bawah di akhir masakan.
Saat ini, di pabrik gula Moskow "Oktober Merah", proses mendidihkan iris di kompor universal dilakukan secara otomatis. Otomasi melibatkan pengontrolan regim suhu mendidihkan massa alih-alih uji organoleptik "pada bola", serta mengendalikan motor listrik mixer dan pompa vakum dan secara otomatis menyalakan katup untuk memindahkan massa yang dilas dari mangkuk atas ke bawah. Berkat pengenalan otomatisasi, satu karyawan dapat melayani setidaknya dua perangkat dan menerima massa dengan kelembaban standar.
Sebagai hasil dari efek termal pada massa iris selama memasak, proses kimia kompleks terjadi di dalamnya, yang sangat mempengaruhi perubahan warna, rasa dan aroma iris. Dalam proses memasak, iris menjadi coklat, viskositas massa meningkat sangat besar, jumlah zat pereduksi dan nitrogen yang larut dalam air meningkat. Jika kandungan zat pereduksi dalam campuran resep tidak melebihi 12-13% (pada bahan kering), maka massa iris akhir mengandung 14–15%.
Studi telah menetapkan bahwa dalam proses produksi massa iris, perubahan karbohidrat terjadi dengan pembentukan produk dekomposisi gula (anhydrides, hydroxymethylfurfural, humic dan zat pewarna) dan produk interaksi karbohidrat dengan protein - melanoidins. Reaksi melanoidinogenesis, menurut banyak peneliti, memainkan peran besar dalam pembentukan warna karakteristik dan aroma produk makanan, termasuk, tampaknya, iris. Perlu dicatat bahwa massa iris yang dibuat pada molase dan gula terbalik memiliki warna yang lebih besar daripada massa iris yang dibuat pada molase, yang tampaknya disebabkan oleh adanya sejumlah besar gula dengan kelompok aldehida dan keton bebas yang mudah berinteraksi dengan protein.
Pabrik gula-gula "Red October" memiliki jalur produksi iris yang berkelanjutan, yang dikembangkan oleh spesialis pabrik bersama dengan VKNII. Pendidihan dan pendinginan terus menerus dari massa iris berlangsung sebagai berikut.
Campuran resep dengan kadar air 20-22% dimuat ke pemanas menggunakan pompa. Pemanas adalah tangki logam dengan bagian bawah setengah lingkaran, dibagi dengan partisi menjadi tiga bagian. Dalam partisi ada lubang untuk transisi bertahap dari campuran resep dari satu bagian ke bagian lain. Mixer horizontal berputar di dalam pemanas, mencegah delaminasi campuran resep. Pemanas memiliki jaket uap, di mana uap disuplai dengan tekanan 2 ati. Campuran resep yang dimuat dipanaskan sampai suhu 100-105 ° C, sebagai akibatnya pembentukan melanoidin dan penggelapan campuran resep dimulai.
Dari bagian ketiga pemanas, campuran resep melewati filter dan diumpankan ke kolom memasak menggunakan pompa pendorong, di mana campuran resep direbus ke dalam massa iris pada tekanan uap panas 2,8-3,2 ati. Dalam proses perebusan, uap air menguap, terjadi peningkatan zat pereduksi dan pembentukan melanoidin. Dari kolom pemasakan, massa iris dengan suhu 128-130 ° C memasuki separator uap, tempat uap jus dihilangkan.
Dari pemisah uap, massa iris dengan suhu 115-120 ° C mengalir ke corong penerima drum pendingin, di mana esensi diumpankan dengan pengumpul. Drum didinginkan di dalam dengan air dingin. Massa iris panas dalam lapisan tipis didistribusikan secara merata pada permukaan drum yang berputar, tempat massa tersebut didinginkan. Massa yang didinginkan ditarik melalui gulungan roda gigi melalui meja pendingin yang miring dan dibungkus dengan bundel multi-lapisan dengan suhu 40–45 ° C. Bundel tersebut dikirim ke unit pembentuk iris menggunakan konveyor sabuk.
Menurut penelitian VKNII, kurangnya pencampuran selama pemasakan berkelanjutan massa secara negatif mempengaruhi struktur iris karena pembentukan partikel protein susu yang dikeriting. Hasil yang baik diperoleh saat menggunakan souffle, yang lemaknya adalah emulsi stabil, atau saat menambahkan pengemulsi ke dalam campuran resep. Pengemulsi disarankan untuk menambahkan 0,1% berat campuran resep. Menambahkan pengemulsi meningkatkan penampilan dan palatabilitas iris.
Masak untuk iris toffee. Massa tersebut direbus dalam digester terbuka dengan pengaduk sampai suhu 128-130 ° C; pada akhir pemasakan, uap ditutup dan, tanpa menghentikan pengaduk, tambahkan limbah iris dalam jumlah 10-15% atau gula icing. Karena kenyataan bahwa massa hanya mengandung 30-50% molase berat gula, serta karena pendinginan massa dengan pengadukan kontinyu dan penambahan produk limbah yang mengandung kristal gula kecil, yang merupakan pusat kristalisasi, kristalisasi massa terjadi - replikasi. Pada akhir sirkulasi, suhu massa turun menjadi 112-115 ° pada Di akhir sirkulasi, zat aromatik ditambahkan, setelah itu massa dituangkan ke atas meja pendingin atau dalam bentuk logam - kapsul dan didinginkan hingga suhu 40-45 ° C. Saat memasak massa peralatan memasak universal, sirkulasi pulp diproduksi dalam mesin pengaduk, juga dengan penambahan limbah (sisa dan remah-remah iris).
Sehubungan dengan pembuatan peralatan untuk memasak terus menerus, VKNII sedang mengerjakan pembuatan peralatan untuk sirkulasi berkelanjutan. Massa yang bersirkulasi memiliki kadar air 4 hingga 6% dan • kandungan zat pereduksi dalam kisaran 14-17%. Untuk persiapan varietas khusus iris yang bersirkulasi, seperti buah, susu kedelai yang diperoleh dari tepung kedelai yang tidak berbau dapat digunakan.
Saat ini, beberapa pabrik memproduksi iris dari jenis yang direplikasi dengan menambahkan gula bubuk ke massa iris sebelum dicuci. Pembentukan struktur kristal terjadi selama penyimpanan iris selama beberapa hari.
Irisan cetakan
Membentuk iris berbentuk karamel dan semi-padat. Massa toffee yang dimasak didinginkan di atas lempengan besi tuang yang sudah diminyaki dan diminyaki untuk mendapatkan suhu yang seragam. Massa yang didinginkan dengan suhu 40-45 ° C dimuat ke dalam mesin roll (dengan pemanas listrik) dari garis pembentuk iris IZL (Gbr. 55), di mana ia menggulung dan mengambil bentuk kerucut, dan kemudian melewati kalibrasi dan peregangan rol, akibatnya massa ditarik ke dalam sebuah bundel, yang terus menerus dimasukkan ke dalam mesin pembentuk dan pembungkus. Dalam mesin, harness, melewati sepasang rol, memperoleh penampang persegi panjang dan dipotong menjadi produk individual, yang didinginkan dan dibungkus menjadi twist ke dalam pembungkus dan label berlilin atau ke dalam pembungkus, foil dan label berlilin. Produk yang dibungkus jatuh pada konveyor pendingin, di mana produk tersebut didinginkan oleh udara.55
   Saat ini, garis IZL dan garis IFZ digunakan dalam industri. Produktivitas garis IZL hingga 665 lembar per menit, dan garis IFZ hingga 500 lembar per menit.
Untuk persiapan iris yang dibungkus kastil, misalnya, seperti "Icebreaker" atau "Kis-kis", mesin jenis "futurus" digunakan, yang mirip dengan yang dijelaskan di atas, tetapi berbeda dalam desain mekanisme pembungkus.
Iris boneka disusun sebagai berikut. Sejalan dengan memasak massa iris, pengisian dari gula dan molase direbus dalam peralatan memasak universal dengan perbandingan 1: 1. Pengisiannya direbus hingga kadar air 6–7%, rasa dan zat aromatik ditambahkan, didinginkan di atas kompor hingga suhu 35–40 ° C dan diproses pada mesin penarik untuk memberikan bulu halus dan warna putih. Massa iris dengan suhu 40-45 ° C dipotong dalam bentuk lapisan, isian diletakkan di dalam dan sebuah amplop dibuat, seperti dalam produksi karamel. Amplop ditempatkan di mesin pembentuk gulungan dari unit pembentuk iris dan dicetak dengan cara yang sama seperti iris tanpa mengisi. Bisa juga untuk membuat iris pada mesin rolling, diikuti dengan memotong pada mesin dengan pisau melingkar, tetapi saat ini metode ini digantikan oleh yang dijelaskan di atas, karena yang terakhir memungkinkan untuk mendapatkan iris segera dibungkus tanpa adanya sisa - sisa selama pencetakan.
Di pabrik gula-gula "Oktober Merah" ada jalur produksi untuk persiapan iris semi-keras, yang dibuat oleh VKNII dan pekerja pabrik. Jalur terdiri dari preheater campuran resep, digester dengan pompa pendorong, mesin pendingin, mesin pemisah-pembagi dengan konveyor untuk memasok massa tambahan yang dicuci ke mesin-mesin penggulung, dan tiga unit IFZ. Produktivitas lini adalah 400-500 kg / jam. Jalur ini dilayani oleh 3 pekerja.
Pembentukan iris yang direplikasi. Pembentukan iris yang beredar adalah sebagai berikut. Lapisan massa yang ditentukan dengan suhu 40-45 ° C dilewatkan melalui mesin penggulung dengan poros logam bergelombang. Penggulungan dilakukan sampai ketebalan 11-12 mm secara bertahap, dalam beberapa tahap. Lapisan yang dilaminasi pergi ke mesin pemotong dengan pisau bundar, yang memotong jahitan menjadi produk persegi atau persegi panjang, dan juga dalam bentuk ubin masing-masing 100 g Pemotongan dilakukan pada suhu 30-35 ° C. Mesin tidak sedikit memotong jahitan sehingga nyaman untuk menghapus dari meja mesin pemotong. Setelah memotong, lapisan-lapisan tersebut didinginkan hingga suhu 20 ° C, dan kemudian dipotong secara manual di atas meja. Pemotongan digunakan untuk replikasi. Iris yang bersirkulasi dibungkus mesin pembungkus atau ditempatkan dalam kotak atau baki. Persiapan iris tercetak tidak cukup mekanis, pemindahan produk setengah jadi dari satu tahap ke tahap lain membutuhkan kerja manual. Selain itu, sejumlah besar peralatan, kapsul dan nampan untuk berdiri iris diperlukan.
Setelah menerima iris dari jenis yang diduplikasi (dengan memasukkan gula bubuk ke dalam massa sebelum dicuci), pencetakan dilakukan dengan cara yang sama seperti iris semi-keras pada garis IFZ atau IZL.
Kemasan iris
Iris yang terbungkus dikemas dalam kotak kayu lapis dan kotak karton bergelombang dengan kapasitas hingga 15 kg. Iris yang tidak dibungkus ditempatkan dalam kotak atau kotak dengan kapasitas tidak lebih dari 7 / cg, dengan bagian bawah kotak dan setiap baris tumpang tindih dengan perkamen atau kertas lilin.
                      Produksi Dragee
Dragee disebut permen bulat kecil dengan permukaan halus mengkilap.
Bergantung pada metode pemrosesan tubuh utama, drage dibagi menjadi beberapa kelompok berikut:
  1.  gula dragee, diperoleh dengan merawat tubuh utama dengan sirup gula berwarna atau tidak dicat dicampur dengan gula bubuk, diikuti dengan glossing;
  2.  cokelat dragee, diperoleh dengan merawat tubuh utama dengan campuran gula bubuk dan bubuk kakao, diikuti dengan pemrosesan dengan cokelat dan kilap;
  3.  dragee dengan body run-in dengan butiran kecil - nonparel;
  4.  dragee dengan kasing yang diberi sirup gula dan bubuk kakao dicampur dengan gula bubuk.
Tergantung pada komposisi tubuh, dragee dibagi menjadi kelompok-kelompok berikut: 1) sirup minuman keras; 2) fondant; 3) buah jeli diperoleh dengan merebus larutan gula, molase dan agar-agar dengan penambahan pure buah, asam makanan dan esens; 4) buah dan beri diperoleh dengan merebus pure buah dengan gula, dengan tambahan zat penyedap dan aromatik, serta buah-buahan beralkohol (ceri, kismis hitam) dan buah kering (kismis); 5) karamel - karamel dengan dan tanpa isi dengan tambahan biji kacang yang dihancurkan; 6) kenari - biji kenari panggang utuh;
marzipan - biji kacang tanah dengan gula, atau biji tanah dicampur dengan gula dan sirup; 8) penggulungan, yang merupakan massa terus menerus dari kristal gula yang disemen.
Proses mempersiapkan dragees terdiri dari tahapan berikut:
a) persiapan kasus dragee;
b) dragee;
c) gloss;
d) pengemasan dan pengemasan dragee.
Persiapan kasus dragee
Kasing Dragee terbuat dari massa permen atau karamel.
Massa yang dimasak pergi ke cetakan. Cetakan dari minuman keras, buah-buahan dan fondant dilakukan dengan menuang tepung kanji. Pati jagung digunakan untuk pengecoran, yang harus memenuhi persyaratan yang sama seperti dalam pembuatan permen. Tepung terigu kering diizinkan untuk ditambahkan ke pati - dari 5 hingga 10% berat pati.
Minuman keras disiapkan dalam tiga jenis: anggur, susu, kopi dengan tambahan ekstrak kopi.
Wadah minuman keras dragee, serta wadah minuman keras, dicetak pada mesin permen modern, disesuaikan untuk membuat wadah kecil. Setelah mengisi sel dengan sirup minuman keras, permukaan gips
kasing ditutup dengan lapisan tipis pati di atasnya untuk mendapatkan kerak kristal yang seragam dan dikirim ke matras.
Baki dengan kasing berdiri di bengkel selama 8-10 jam pada suhu 23–25 ° C. Selama pengeringan, kerak kristal sukrosa terbentuk di permukaan kasing. Setelah casing, cangkang dipilih menggunakan ember jala dan dituangkan ke dalam baki dengan dasar kanvas, di mana mereka berdiri selama 2 jam untuk membentuk kerak yang lebih kuat, dan kemudian mereka run-in. Selongsong shell harus lebih tahan lama daripada kulit permen sehingga dapat menahan pembobolan dalam panci pelapis.
Saat ini, di pabrik kembang gula Marat, mesin untuk pengecoran badan dragee telah dibuat berdasarkan mesin pengecoran permen TSUHO.
Lambung buah dan lambung jeli dengan agar-agar dibentuk menjadi tepung.
Badan buah dan beri disiapkan sebagai berikut.
Kismis yang digunakan untuk menyiapkan beberapa peti kemas, misalnya, Kerikil Laut dan Kismis dalam Coklat, pertama kali dibebaskan dari batang, dipindahkan ke mesin cuci, kemudian diletakkan di atas saringan dan dimasukkan ke pengering kamar, di mana ia dikeringkan pada suhu 75-80 ° С dalam 40-60 menit hingga kadar air 15-20;% '. Setelah pengeringan, kismis digambar ulang untuk kedua kalinya, ditaburi dengan gula pasir dan digunakan untuk mendulang. Kasus manisan jeruk atau lemon disiapkan sebagai berikut: buah manisan dibebaskan dari bagian putih dalam dan dipotong menjadi 10 × 10 mm kotak. Kemudian, manisan buah ditaburi dengan bubuk gula dalam wajan, dan kemudian dikeringkan dalam nampan. Setelah pembentukan kerak gula kering, tubuh memasuki knurling pertama. Berry beralkohol, seperti ceri, blackcurrant, dan rowan berry, dilemparkan ke ayakan untuk bebas dari alkohol, ditaburi dengan gula bubuk dan dikeringkan dengan halus di nampan di ruang produksi. Setelah mengering, cangkang tersebut menjadi run-in.
Kasus massa kenari dan custard marzipan dibentuk oleh ekstrusi pada mesin untuk mencetak bar, tetapi dengan nosel memiliki lubang dengan diameter lebih kecil. Setelah ditekan keluar, batang dipotong pada mesin pemotong dengan pisau melingkar, dan kemudian dijalankan dalam boiler pelletizing untuk memberi mereka bentuk bulat.
Kasus kernel kenari utuh - almond, kacang tanah dan kacang mete - diperoleh dengan menyortir kernel dalam mesin sortasi, diikuti dengan memanggang atau mengeringkan dalam pengering VIS-2 hingga kadar air tidak lebih dari 3%: Biji kacang setelah dipanggang dibebaskan dari cangkang dengan mengayak pada shake.
Badan pengisian karamel diproduksi dengan mencetak pada mesin stamping. Kasing disiapkan dengan tambalan buah dan susu, serta tambalan kenari dalam lipatan. Kasing memiliki bentuk bulat atau oval. Kulit kerang jenis Lollipop terbuat dari massa karamel dengan tambahan biji kacang panggang atau biji wijen. Pembentukan dilakukan pada roller monpansey.
Selongsong guling diperoleh dengan menggulirkan gula ic berulang kali ke kristal gula. Gula kasar, dipisahkan dari kristal-kristal kecil, dimasukkan ke dalam panci pelapis, dibasahi dengan sirup irigasi dengan kadar air 27-28% dan ditaburi dengan gula bubuk halus. Saat kristal mengering, mereka dilembabkan lagi dengan sirup dan ditaburi gula bubuk; jadi ulangi beberapa kali selama 15-20 menit. Pemrosesan selesai ketika bubur jagung memperoleh ukuran tertentu - dalam 1 g 40-50 lembar.
Drazhirovanie
Pelet dilakukan dalam boiler pelet dengan kapasitas 60-80 kg Lapisan Dragee terdiri dari membasahi kasus-kasus dalam boiler berputar dengan sirup penyiraman dan bergulir dalam gula icing. Kasing biasanya diproses dalam tiga tahap: knurling pertama, knurling kedua dan finishing.
Produk setengah jadi digunakan untuk panning: sirup dan gula bubuk.
Persiapan sirup penyiraman. Sirup penyiraman disiapkan dalam boiler memasak terbuka dengan jaket uap atau dengan pemanas koil. Sirup dibuat dengan cara yang sama seperti karamel, tetapi perbandingan molase dengan berat gula adalah 1: 1. Penggunaan gula invert sebagai ganti molase tidak mungkin dilakukan, karena sirup memiliki viskositas rendah, akibatnya knurling tidak merata. Temperatur akhir sirup adalah 110-112 ° C, yang sesuai dengan kadar air 20-22%. Tergantung pada tahap pelet, sirup disiapkan dengan kelembaban dan gravitasi spesifik yang berbeda. Jadi, untuk pembobolan pertama, berat jenis sirup harus 1,35, untuk pembobolan kedua - 1,38 dan untuk finishing - 1,4. Pewarna ditambahkan ke sirup air yang digunakan untuk dekorasi.
Kandungan zat pereduksi dalam sirup irigasi adalah 14-16%. Sirup penyiraman jadi disaring melalui saringan logam dengan ukuran lubang tidak lebih dari 1 mm.
Dua ukuran bubuk digunakan untuk mendulang: bubuk kasar, diayak melalui saringan No. 25, dan bubuk halus, atau lunak, diayak melalui saringan No. 29.
Knurling pertama. Knurling pertama diperlukan untuk meningkatkan kekuatan rumah dan melindunginya dari kerusakan mekanis.
Kasing dimasukkan ke dalam panci pelapis, dan berat muat tergantung pada kekuatan selubung. Jadi, misalnya, minuman keras, buah dan jeli memuat tidak lebih dari 22 kg, karamel, fondant dan kernel kacang memuat tidak lebih dari 85 kg.
Kecepatan boiler juga tergantung pada jenis perumahan. Saat menggulung wadah buah dan jeli, boiler menghasilkan dari 14 hingga 18 trotoar, fondant, kacang dan karamel dari 22 hingga 26 rpm. Setelah memuat selongsong, ketel diputar, dan selongsong dibasahi dengan sirup penyiraman dengan gravitasi spesifik 1,35. Ketika sirup merata menutupi seluruh permukaan cangkang, tambahkan gula bubuk dalam porsi kecil. Operasi ini diulang beberapa kali tanpa membongkar produk setengah jadi dari boiler. Durasi seaming pertama untuk kasus minuman keras, jeli dan buah adalah 3 hingga 5 menit, untuk fondant, kacang, dan karamel dari 10 hingga 20 menit. Berat total sirup air dan gula bubuk adalah dari 10 hingga 12% dari berat kasing. Setelah menggulung selubung disaring melalui saringan, memisahkan sisa-sisa gula bubuk dan denda, dan dituangkan ke nampan. Baki setengah jadi berdiri di bengkel selama 8-16 jam, tergantung pada jenis bangunan. Dalam proses pematangan, kristalisasi parsial sirup irigasi dan pengeringan kasing terjadi, sebagai akibatnya knurling memperoleh kekuatan yang diperlukan.
Knurling kedua. Pada knurling kedua, produk setengah jadi mendapatkan kekuatan yang lebih besar dan peningkatan volume. Pada knurling kedua, berat beban produk setengah jadi dan kecepatan boiler meningkat. Liqueur, buah dan jeli memuat 20-25 kg. Produk setengah jadi yang tersisa dimuat dalam jumlah 75-85 kg. Kecepatan rotasi ketel selama proses produk setengah jadi dari minuman keras, jeli dan buah adalah 18-22 rpm, untuk produk setengah jadi fondant dan suara - 22-26 rpm. Untuk knurling kedua, sirup penyiraman dengan gravitasi spesifik 1,38 dan gula kasar digunakan. Durasi knurling kedua berkisar dari 5 hingga 25 menit, tergantung pada jenis produk setengah jadi. Setelah bergulir, cangkang tersebut berdiri di nampan selama 8-12 jam pada suhu 20-25 ° C dan kelembaban relatif 60-65%.
Drage berlapis gula akhir. Varietas gula akhir dibuat untuk mendapatkan permukaan dragee yang berwarna dan seragam. Berat beban dan jumlah putaran ketel meningkat dibandingkan dengan tahap sebelumnya, karena produk setengah jadi sudah memiliki kekuatan yang cukup. Berat beban adalah 50 hingga 65 kg dan kecepatannya dari 24 hingga 28 per menit, tergantung pada jenis produk setengah jadi. Produk setengah jadi dituangkan dengan sirup penyiraman berwarna dengan gravitasi spesifik 1,4 dan ditaburi gula bubuk. Penyiraman dengan sirup dan tuangkan dengan bubuk gula dilakukan beberapa kali. Terakhir, taburi dengan gula halus untuk menghaluskan dan mengeringkan permukaan.
Dragee dengan apa yang disebut permukaan perlane, seperti "Kerikil Laut", diselesaikan sebagai berikut. Pada akhir lapisan akhir, permukaan produk setengah jadi dibasahi dengan sirup gula murni dengan kadar air 30%, yang, jika tidak mengkristal, membentuk bintik-bintik putih pada permukaan. Ketika menuangkan permukaan yang dibasahi dari produk setengah jadi dengan gula bubuk halus, produk setengah jadi memperoleh permukaan yang bergelombang. Untuk memberikan dragee karakteristik warna yang tidak merata dalam jumlah kecil, pewarna dari berbagai warna ditambahkan ke boiler, setelah itu produk setengah jadi dikeringkan dengan campuran gula bubuk dan cangkang kakao bubuk. Setelah ini, produk setengah jadi dibongkar ke dalam baki dan dijajarkan, dan kemudian dilanjutkan untuk pengolesan.
Dragees memasak cepat
Metode ini diusulkan oleh manisan Marat. Dalam metode ini, sirup penyiraman digunakan, dibuat sesuai dengan resep 1 bagian gula dan 0,3 bagian molase, dan bukan 1 bagian gula dan 1 bagian molase, seperti dalam metode yang biasa, karena sirup mengandung 8–9% zat pereduksi, dan bukan 14— 16% seperti sirup biasa. Kadar air sirup adalah 17-18%. Selain itu, ketika sirup dijalankan, ia memiliki suhu 70-80 ° C. Kandungan zat pereduksi yang lebih rendah dalam sirup dan kelembaban yang lebih rendah berkontribusi pada kristalisasi gula yang terkandung dalam sirup. Karena itu, pelet dan finishing dari beberapa varietas gula dari dragees dengan karamel dan benda padat lainnya dilakukan dalam satu langkah tanpa pengawetan setengah jadi dari produk setengah jadi. Penyiraman dengan sirup dan tuangkan dengan bubuk gula dilakukan 4-5 kali. Total waktu pemrosesan sekitar 35 menit. Setelah diproses secara dipercepat, produk setengah jadi dibiarkan berdiri di baki selama 4 jam, dan kemudian digunakan untuk pengolesan. Metode ini memungkinkan untuk mengurangi siklus produksi dragees sebanyak 3 kali karena penghapusan curing setelah knurling pertama dan kedua, serta mengurangi jumlah baki untuk curing.
Membuat Kacang Cokelat
Untuk mematahkan varietas cokelat dragee, sirup sirup berwarna gelap dan bubuk gula dicampur dengan bubuk kakao digunakan.
Sirup penyiraman berwarna gelap disiapkan dengan cara yang sama seperti sirup penyiraman biasa, tetapi dengan penambahan limbah cokelat atau cokelat dragees, yang diperkenalkan saat memasak sirup. 3 bagian gula icing tambahkan 1 bagian bubuk kakao. Knurling, serta untuk varietas gula dragee, dilakukan dua kali. Sebagai hasil dari penggunaan sirup berwarna gelap dan gula bubuk dicampur dengan bubuk kakao, knurling menjadi coklat gelap. Untuk hiasan yang digunakan icing cokelat, sebelumnya tempered hingga 32-33 ° C.
Panning boiler memiliki ventilasi teknologi - saluran udara terhubung ke boiler yang melaluinya udara pendingin dipasok dengan suhu 15–16 °. Jumlah beban tergantung pada jenis produk setengah jadi. Jadi, untuk drage buah dan berry, bebannya dari 10 hingga 40 kg dan untuk jenis dragee lainnya, 60-70 kg. Ketel menghasilkan dari 18 hingga 20 rpm. Produk setengah jadi dimasukkan ke dalam boiler, dituang dengan glasir cokelat tempered. Setelah icing menutupi permukaan produk setengah jadi secara merata, icing didinginkan dengan aliran udara, kemudian disiram lagi dengan icing dan didinginkan dengan udara. Glaze diproduksi 7-8 kali untuk cakupan yang seragam. Waktu pemrosesan sekitar 90 menit. Setelah selesai, produk setengah jadi dituangkan ke dalam baki, berdiri selama 8 jam dan berlaku untuk pemolesan.
Dragee Glossy
Glossing membuat dragee bersinar dan mencegah kelembapan. Pada permukaan produk setengah jadi yang dibasahi dengan sirup gula, digunakan komposisi lemak-lemak, yang disebut gloss dalam produksinya.
Ada banyak resep gloss berbeda. Resep yang paling umum adalah sebagai berikut: 25% lilin, parafin 25% dapat dimakan, 50% minyak sayur olahan. Temperatur lebur gloss 50–55 ° С
Selain resep yang ditentukan, gloss dapat disiapkan sesuai dengan resep berikut: 1 bagian lilin, 1 bagian parafin, 2 bagian minyak sayur olahan, 2 bagian sirup penyiraman. Sirup air disiapkan dengan rasio gula dan molase 1: 1 dan kandungan padatan 80%.
Lilin dan parafin dilelehkan, minyak nabati ditambahkan, campuran disaring dan sedikit didinginkan, setelah itu sirup penyiraman secara bertahap dimasukkan, dan campuran diketuk ke keadaan pucat.
Resep yang ditentukan digunakan untuk mengkilap varietas gula dari dragee.
Gloss yang terbuat dari campuran lilin-lemak, sirup air, dan sedikit pasta pati terkadang digunakan untuk mengkilap dragee cokelat.
Seiring dengan gloss yang diproduksi di pabrik-pabrik, komposisi paduan No. 36 saat ini digunakan. Komposisi paduan meliputi: parafin putih (25%), ceresin (25%), minyak parafin medis (50%).
Glossing dilakukan dalam panci pelapis. Panning boiler terbuat dari tembaga atau baja, memiliki bentuk bulat dan dipasang pada sumbu pada sudut 30 ° ke bidang lantai. Ketel menghasilkan 18-20 rpm saat mengkilap dragee cokelat dan 22-24 rpm saat mengkilap dragee gula. Produk setengah jadi jadi dimuat ke boiler, dan beban untuk dragees cokelat tidak melebihi 70 kg dan untuk dragees gula 100 kg. Produk setengah jadi disiram dengan sirup gula murni - kondir dengan kadar air 32-35% dan suhu sekitar 30 ° C. Setelah permukaan produk setengah jadi ditutup dengan airdog, penyiraman dilakukan dengan gloss dipanaskan dan pastikan bahwa gloss mencakup seluruh produk setengah jadi. Setelah menambahkan gloss, produk setengah jadi ditaburi dengan bedak, yang mengurangi adhesi dan berkontribusi untuk meluncur lebih baik dari dragee. Karena gesekan dragee satu sama lain dan terhadap dinding-dinding panci pelapis berputar, permukaan dragee memperoleh kilau.
Untuk mendapatkan gloss yang baik, suhu ruangan sangat penting. Suhu optimal untuk kadar gula dragee adalah 18-22 ° C dan untuk kadar cokelat 16-18 ° C. Pada suhu kamar yang lebih rendah, proses pemolesan memanjang, dan dragee memiliki gloss yang lemah. Oleh karena itu, sangat penting dalam lokakarya di mana pemolesan dragee dilakukan untuk memiliki instalasi pendingin udara.
Saat mengkilap, lapisan pelindung tidak hanya mengkilap, tetapi juga mengkondisikan, yang, mengkristal, membentuk cangkang non-higroskopis.
Lini produksi telah dibuat di Pabrik Penganan Moskow yang dinamai Marat untuk persiapan drage dengan badan karamel. Kasing disiapkan dengan cara yang sama seperti pada jalur produksi untuk membuat karamel, maka kasing karamel dijalankan dengan cara dipercepat dan selesai dalam boiler pelet, setelah itu mereka dikeringkan dalam pengering yang dioperasikan secara kontinyu jenis VIS-35-D pada suhu 65-70 ° C, dan kemudian conveyor dimasukkan ke dalam alat pemoles yang beroperasi secara terus menerus. Dragee berlapis kaca tiba untuk pengemasan dan pengemasan.
Dragee memiliki sifat melestarikan vitamin baik dari paparan kondisi eksternal karena adanya lapisan tebal knurling dan gloss. Vitamin kristal yang larut dalam air, seperti vitamin C, dimasukkan ke dalam tubuh atau gula icing pada knurling pertama. Vitamin A dan C yang larut dalam lemak diberikan bersama dengan sirup penyiraman juga selama knurling pertama. Saat ini, Dragees diproduksi dengan berbagai obat.
Pengepakan dan pengemasan dragee
Drage dikemas dalam kotak kardus kecil dan kantong plastik yang terbuat dari plastik penyegelan panas dengan berat 50 hingga 100 g, serta dalam kotak kardus dengan berat 100 hingga 1000 g. Selain itu, drage dikemas dalam peti dan kotak kayu lapis dengan berat hingga 20 kg, serta kotak yang terbuat dari karton bergelombang dengan berat hingga 10 kg. Di dalam kotak dan kotak dilapisi dengan kertas. Dragees, dikemas dalam wadah kecil, muat dalam kotak dengan berat hingga 40 kg,

Tambah komentar

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Обязательные поля помечены *

Situs ini menggunakan Akismet untuk memerangi spam. Cari tahu bagaimana data komentar Anda diproses.